Für die Messung von Konzentration und Dichte in Flüssigkeiten auf Basis von Ultraschall sind die LiquiSonic®-Systeme bereits seit über 25 Jahren im Einsatz. Wie die SensoTech GmbH am 2. August 2018 meldete, werden die Controller des Systems nun durch eine innovative Grenzwertanzeige weiter optimiert.

In Teil 1 (BRAUWELT Nr. 23, 2018, S. 660-662) wurde das Konzept Condition Based Cleaning (CBC) – die Reinigung nach Bedarf – im Bereich der Abfüllanlage einer Brauerei vorgestellt. Es soll die Hygienesicherheit erhöhen und die Reinigungsmaßnahmen optimieren. Basis dafür ist eine Online-Biofilmmessung, die bei Überschreiten bestimmter Grenz­werte Reinigungsmaßnahmen auslöst – bedarfsgerecht und unabhängig von den bislang definierten Zeitintervallen. Teil 2 fasst erste Erfahrungen aus der Praxis zusammen.

In vielen Klein- und Mittelstandsbrauereien ist das Einsteigen in Gärbottiche und Lagertanks zur Reinigung gängige Praxis. Für die Beschäftigten kann ein nicht unerhebliches Risiko durch Kohlendioxid bestehen. Dieser Beitrag möchte Brauereien für die Gefahren sensibilisieren. Er überprüft die gängige Verfahrensweise in der Praxis messtechnisch und erläutert Schutzmaßnahmen. Darüber hinaus soll er bei der Erstellung der Gefährdungsbeurteilung von Arbeitsplätzen im Bereich der ober- und untergärigen Bierproduktion Hilfestellung leisten.

Die hygienegerechte Produktion von Lebensmitteln, Pharmaprodukten und Kosmetika erfordert eine valide, anforderungsgerechte Reinigung des Produktionsbereichs. Dabei handelt es sich häufig um komplexe Anlagen, für die eine effiziente Auslegung des Reinigungssystems eine besondere Heraus­forderung darstellt.

Produktkontamination vermeiden und gleichzeitig Kosten reduzieren, das schließt sich auf den ersten Blick gegenseitig aus. In der Praxis kann dies aber durch eine Online-Überwachung des tatsächlichen mikrobiologischen Zustandes der Abfüllanlage erreicht werden.

Was tun, wenn historisch gewachsene Gegebenheiten bei der Anlagenkonstruktion zum Expansionshin­dernis werden? Die Braumanufaktur Störtebeker in der Hansestadt Stralsund hatte damit zu kämpfen, dass die CIP-Rücklaufpumpe im Gär- und Lagerkeller nach einer stetigen Expansion nicht mehr in der Lage war, die Reinigungsflüssigkeit in der dafür vorgesehenen Zeit und rückstandsfrei abzupumpen – was sich bei der starken Auslastung negativ auf die Betriebszeiten auswirkte. Als Lösung der Probleme erwies sich die selbstansaugende CIP-Rücklaufpumpe LKH Prime von Alfa Laval, mit der die Leistung, ohne bauliche Veränderungen an den Tanks, erheblich gesteigert werden konnte. Und das bei einem deutlich reduzierten Geräuschpegel.

Der Lehrstuhl Verar­beitungsmaschinen/Verarbeitungstechnik der TU Dresden, das Fraunhofer Anwendungszentrum IVV und der VDMA Fachverband Nahrungsmittel- und Verpackungsmaschinen führten am 15. und 16. März 2018 ihre wissenschaftliche Fachtagung in Dresden-Radebeul durch, die mit über 200 Teilnehmern so gut besucht war, wie noch nie. Der vorliegende Artikel fasst die wichtigsten Erkenntnisse für die Brau- und Getränkebranche zusammen.

In der Praxis kommt es immer wieder zu Fragen und sogar kontroversen Diskussionen über sicherheitstechnische und hygienische Anforderungen beim Betrieb von Getränkeschankanlagen. Gründe dafür sind, dass Anforderungen in verschiedensten Regelwerken beschrieben sind (z. B. BetrSichV, TRBS, TRGS, HygieneVO, DIN-Normen) und zumeist nur noch allgemeine Schutzziele vorgegeben werden. Der Artikel beantwortet aktuelle Fragen rund um das Thema Schankanlage und hilft bei der Erstellung einer betrieblichen Gefährdungsbeurteilung.

Momentan leben schätzungsweise 7,5 Mrd Menschen auf der Erde. Wenn diese alle die Größe von Mikroorganismen hätten, dann würden sie in einem großen Becher Joghurt Platz haben. So bietet ein Haarriss (in Tanks, Leitungen oder Dichtungen) mit einer Länge von 3 mm und einer Tiefe von 0,03 mm Platz für rund 100 000 Mikroorganismen. Zuweilen sind bildliche Vergleiche sinnvoll, um die Sensibilität hinsichtlich hygienischer Anforderungen während der Produktion zu erhöhen.

Komplex gewebte Filtertücher sind derzeit meist nur mit aufwändigen Reinigungsprozessen und unter Einsatz von chemischen Hilfsmitteln zu säubern. Hauptaspekt bei der Reinigung ist die Überwindung der Haftkräfte zwischen der Kontamination und dem Filtermedium.

Als flexible Verbindung zwischen Bottichen und Sudkesseln, auf Biertankfahrzeugen oder in Abfüllanlagen sind Schläuche in Brauereien und in der Getränkeherstellung unverzichtbar. Getränkeschläuche, die – wie der Bierschlauch Purpurschlange, die Purpurschlange Conductive Plus oder die Blaudieck-Schläuche der ContiTech AG, Hannover – nach dem neuesten Stand der Technik hergestellt werden, gewährleisten einen hygienisch reinen Durchfluss und bieten ein hohes Maß an Betriebssicherheit.

Was ist eigentlich ein Spritzschattentest?

Am 25. November 2017 fand im Radisson Blu Scandinavia Hotel in Düsseldorf die Fachtagung 2017 des Bundesverbandes für Schankanlagen- und Gastronomie­technik e.V. (BvSG) statt. Vorsitzender Reinhard Meier konnte dazu rund 85 Teilnehmer im voll besetzen Vortragssaal begrüßen.

Selbst nach einer erfolgreichen Wasserbehandlung, wie in Teil 1 (siehe Seite 10-14) geschildert, ist es erforderlich, Wasser so zu verteilen und aufzubewahren, dass die erzielte und gewünschte Qualität nicht beeinträchtigt wird. Aus diesen Gründen sollte der gesamte Wasserkreislauf in die Gefahrenanalyse des Produktes und Prozesses mit aufgenommen werden. Weiterhin sollten alle Wasserkreisläufe hinsichtlich des Risikos auf Vermehrung und Verbreitung von Legionellen betrachtet werden.

In der Lebensmittel- und Getränkeindustrie wird Wasser in großem Umfang zu verschiedenen Zwecken eingesetzt. Die Wasserqualität kann daher, je nach Verwendung, entscheidenden Einfluss auf Produktsicherheit, Prozessführung und Personalsicherheit haben. Deshalb sollten sowohl die Herkunft des Wassers als auch seine Behandlung, Verteilersysteme (Kreisläufe) und Aufbewahrung im Rahmen von HACCP-Konzepten (Hazard Analysis and Critical Control Points, sprich Gefahrenanalysen kritischer Kontrollpunkte) betrachtet werden.

Grundlage für die hygienegerechte Produktion von Lebensmitteln ist ein validierter und abgesicherter Reinigungsprozess, der die hochangesetzten Anforderungen an die Qualität des Endprodukts gewährleistet. Um dabei keine Risiken einzugehen, orientieren sich automatisierte Reinigungsprozesse an dem hartnäckigsten Verschmutzungszustand, die der jeweilige Anwendungsfall bietet. Hierbei werden in den meisten Fällen wertvolle Ressourcen vergeudet, da die unflexiblen Reinigungssysteme nicht in der Lage sind, bedarfsgerecht auf Änderungen zu reagieren. Dies liegt vor allem an der fehlenden Möglichkeit, den Verschmutzungszustand während der Reinigung zu überwachen.

Um die notwendigen hygienischen Vorgaben bei der Lebensmittel- und Getränkeproduktion erfüllen zu können, müssen Maschinen und Anlagen regelmäßig gereinigt werden. Dabei ist es eine große Hausforderung, bedarfsgerecht den erforderlichen hygienischen Level auf den Punkt zu treffen. Hohe Sicherheitsaufschläge bei der Reinigung führen dazu, dass Ressourcen im Übermaß eingesetzt werden.