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Reinigung/Desinfektion

Für die Hygiene, Reinigung und Desinfizierbarkeit im Prozess stehen Maschinenbauer und Lebensmittelhersteller in der Verantwortung. Dies schließt auch geeignete Sensorik im hygienegerechten Design ein.

Schaben sind weltweit verbreitet und zählen in unseren Breitengraden zu den Schädlingen. Ihr ausgezeichnetes Anpassungsvermögen sowie ihre enormen Vermehrungsraten garantieren ihnen ein Überleben selbst unter widrigsten Bedingungen. Und trotz massiver Gegenmaßnahmen breiten sich Schaben immer weiter aus. Kammerjäger sehen sich vielfach mit einer unlösbaren Aufgabe konfrontiert und die betroffenen Betriebe selbst neigen dazu, das Problem und die Tragweite zu verkennen.


Zum 1. September 2013 ist die neue europäische Biozid-Verordnung (EU) Nr. 528/2012 (BPV) [1] in Kraft getreten und mit der Änderungsverordnung (EU) Nr. 334/2014 [2] wird das Inverkehrbringen und die Verwendung von Biozidprodukten neu geregelt. Die Änderungsverordnung ist unmittelbar in allen Mitgliedstaaten gültig und bringt eine Reihe von weitreichenden rechtlichen und marktwirtschaftlichen Änderungen mit sich. Sie wird deutlichen Einfluss auf betriebliche Hygienestandards haben.


Schädlinge wie Schaben, Fliegen, Motten oder Mäuse sind für Brauereien und Getränkehersteller eine permanente Gefahr. Auch wenn die Prophylaxe zunehmend an Bedeutung gewinnt, können diese Betriebe selbst viele technische Lösungen realisieren, um Schädlingsbefall im Vorfeld zu verhindern oder den Schädlingen zumindest das Leben zu erschweren. Nachfolgende Beispiele erläutern, wie.


Anfang April 2015 stellte die Freudenberg Sealing Technologies GmbH & Co. KG, Weinheim, eine Reihe neuer Produkte vor, die das Unternehmen neben seinen hochwertigen gedrehten Dichtungen in Zukunft anbieten wird. Neu ist die Verarbeitung des Premiumwerkstoffs 75 Fluoroprene® XP 41. Dieser ist für den Kontakt mit Lebensmitteln zugelassen und bietet eine hohe chemische und thermische Beständigkeit.


Seit Dezember 2014 ist die neueste Version der DIN 6650-6 „Getränkeschankanlagen – Teil 6: Anforderungen an Reinigung und Desinfektion“ in Kraft. Die Norm wurde gegenüber der Vorgängerversion unter anderem hinsichtlich einiger neuer Getränkegruppen, Reinigungsanforderungen und Anforderungen an Einwegprodukte präzisiert und angepasst. Im folgenden Beitrag wird auf einige Änderungen und Besonderheiten eingegangen sowie eine Einschätzung der Änderungen aus Sicht der Lebensmittelkontrolleure gegeben.


In sensiblen Lager- und Produktionsbereichen zählen Schmutz und Verunreinigungen zu den größten Ärgernissen. Diese gefährden sowohl die Arbeitssicherheit der Mitarbeiter als auch die Qualität der eigenen Produktion.


Heutzutage ist die Haltbarkeit eines abgefüllten Produktes als hochgestecktes Ziel der Qualitätssicherung vorgegeben. Sie ist allerdings nur dann erreichbar, wenn im Betrieb ein vollständiges Hygieneprogramm eingehalten wird. Dies ist jedoch nur die eine Seite der Medaille, denn auf der anderen Seite wird die Hygiene in manchen Betrieben vielfach nicht richtig beachtet, nach dem Motto: „Bisher ist noch alles gut gegangen“.


Spätestens seit dem Legionellose-Ausbruch in Warstein im August/September 2013 mit 165 Erkrankten und drei Todesfällen ist jedem Betrieb, der Rückkühlwerke betreibt, klar, dass er ein besonderes Augenmerk auf die gewissenhafte Desinfektion seines Kühlturmwassers richten muss, um eine Umgebungskontamination mit humanpathogenen Mikroorganismen zu verhindern.


Bei der Herstellung von Getränken sind Sauberkeit und hygienisches Verarbeiten oberstes Gebot. Dies gilt auch für alle Tätigkeiten in Brauereien. Nur so lässt sich qualitativ hochwertiges Bier mit guter biologischer Haltbarkeit herstellen. Steigende Verbrauchererwartungen und ein wachsender Wettbewerb zwingen Brauereien zur wirtschaftlichen Produktion ihrer hochwertigen Produkte. Der Einsatz von Energie, Zeit und Chemikalien ist vor allem im Bereich CIP (Cleaning In Place) höher als in anderen Bereichen. Folgender Beitrag zeigt, wie mit Chlordioxid als Alternative für Peressigsäure Entkeimungs- und Reinigungsprozesse optimiert werden können.


In der Getränkeindustrie werden diverse Verfahren zur Desinfektion von produktführenden Anlagen eingesetzt. Teilweise wird hierzu Wasserstoffperoxid verwendet, wobei der Erfolg der Sterilisationsmaßnahme mithilfe von Bioindikatoren wie Bacillus-Sporen validiert wird. Diese sind dafür sehr gut geeignet, da sie deutliche Resistenz gegenüber chemischen oder physikalischen Umwelteinflüssen aufweisen. Diese Resistenz kann allerdings stark variieren. Der folgende Beitrag beleuchtet kritisch die Gründe und zeigt mögliche Lösungsansätze zur Vereinheitlichung der Validierungsprozesse am Beispiel von Bacillus subtilis SA 22-Sporen.